Jak prasować na gorąco kompozyty?

Wciśnij zespół wózka ładującego do środka płyty grzejnej prasy wielowarstwowej, płyta grzejna unosi się powoli i zwiększa ciśnienie, aby przepuścić parę w celu stłumienia po zamknięciu.

Kluczem do procesu prasowania jest określenie parametrów procesu, wśród których ważnymi parametrami są temperatura, ciśnienie i czas. System docisku po pierwsze zależy od różnorodności i charakteru materiału, a po drugie uwzględnia grubość produktu, powierzchnię płyty i warunki wyposażenia.

Temperatura

Pierwszym etapem jest podniesienie się od temperatury pokojowej do znaczącej temperatury reakcji materiału, czyli etap wstępnego podgrzewania. W tym czasie żywica topi się i uwalnia część lotnych składników, a ciśnienie wynosi zazwyczaj 1/3~1/2 pełnego ciśnienia.

Drugi etap to pośredni etap izolacji. W tym czasie żywica topi się i penetruje, a szybkość reakcji jest niska. Czas utrzymywania ciepła zależy od starzenia i kruchości taśmy oraz grubości płyty produktu. Gdy wypływ żywicy jest bliski żelowania, a włókno jest rozciągnięte, należy zwiększyć ciśnienie i temperaturę.

Trzeci etap to etap ogrzewania. Ma to na celu zwiększenie stopnia utwardzenia żywicy. W tym czasie zwiększa się szybkość reakcji żywicy.

Czwarty etap to etap utrwalania ciepła. Celem jest całkowite utwardzenie żywicy. Temperatura zależy od charakterystyki utwardzania żywicy, a czas utwardzania od grubości płyty.

Piąty etap to etap chłodzenia. Po osiągnięciu końca etapu utrzymywania ogrzewanie można zatrzymać, a następnie powoli schładzać i utrzymywać wymagane wysokie ciśnienie. Szybkość chłodzenia ma wpływ na płaskość powierzchni produktu. Należy kontrolować szybkość chłodzenia. Nie powinien być zbyt szybki, gdy zaczyna się ochładzać, a zostanie rozłożony, gdy spadnie poniżej 50°C.

Nacisk

Funkcją ciśnienia jest pokonanie ciśnienia pary substancji lotnych, spowodowanie przepływu żywicy spajającej i bliski kontakt warstwy klejącej oraz zapobieganie deformacji płyty podczas jej chłodzenia.

Wielkość ciśnienia formowania jest określana zgodnie z charakterystyką utwardzania żywicy. Jeśli małe cząsteczki uciekną podczas utwardzania, ciśnienie powinno być wyższe; gdy temperatura utwardzania żywicy jest wysoka, należy odpowiednio zwiększyć ciśnienie formowania. Wielkość ciśnienia formowania musi również uwzględniać takie czynniki, jak grubość produktu, zawartość gumy w taśmie i szybkość ogrzewania.

Czas

Czas od rozpoczęcia podgrzewania i prasowania do usunięcia produktu to czas prasowania. Jest to suma czasu prasowania wstępnego, prasowania na gorąco i chłodzenia. Czas prasowania związany jest z szybkością utwardzania żywicy, grubością laminatu oraz temperaturą prasowania. Podstawą jest to, czy jest w pełni utwardzony.

Czas wstępnego prasowania zależy od właściwości taśmy. Jeśli taśma ma wysoką zawartość nierozpuszczalnej żywicy i niską zawartość substancji lotnych, czas wstępnego prasowania będzie krótki, w przeciwnym razie będzie stosunkowo wydłużony. Czas prasowania na gorąco ma na celu zapewnienie pełnego utwardzenia żywicy w taśmie. Jeśli będzie zbyt krótki, żywica nie utwardzi się całkowicie, a jeśli będzie zbyt długi, zmniejszy się wydajność produktu, co należy określić poprzez powtarzanie prób. Czas chłodzenia jest ogniwem zapewniającym jakość produktu. Jeśli czas chłodzenia jest zbyt krótki, łatwo spowoduje to odkształcenie i pękanie produktu; jeśli będzie zbyt długi, zmniejszy wydajność produkcji.

Wyjmowanie z formy chłodzącej

Po zakończeniu zachowania ciepła źródło ciepła można wyłączyć, a temperaturę można schłodzić w sposób naturalny lub zimnym powietrzem, zimną wodą itp., ale ciśnienie nie powinno być przedwcześnie zmniejszane, w przeciwnym razie spowoduje to powierzchnię produkt do spieniania lub osnowy. Temperatura odformowania jest generalnie niższa niż 60°C.

Przetwarzanie końcowe

Celem obróbki końcowej jest dalsze utwardzenie żywicy aż do całkowitego utwardzenia, przy częściowym wyeliminowaniu naprężeń w produkcie i poprawie wydajności produktu. Obróbka końcowa płyta epoksydowa a płyta epoksydowo-fenolowa jest przez 120-150 minut w środowisku o temperaturze 120-130℃, co może poprawić właściwości mechaniczne i elektryczne produktu.